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11. – 16.10.2020

Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle

Ermatingen, Schweiz

Fortbildung

Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle

https://dgm.de/1506

Häufig sind es grobe Verstöße gegen grundlegende Regeln für den Einsatz metallischer Werkstoffe, die einen erheblichen Teil der technischen Schadensfälle verursachen. Seltener versagen Bauteile infolge eines komplexen Zusammenwirkens unvorhersehbarer Einflüsse. Auch Werkstofffehler führen entgegen einer weit verbreiteten Ansicht nur vereinzelt zur Funktionsunfähigkeit von Maschinen, Anlagen oder Konstruktionselementen.

Um die Grenzen bei der Verwendung der Werkstoffe zu verstehen und sie den Anforderungen anpassen zu können, müssen die werkstoffkundlichen Vorgänge bekannt sein, die bei der Überbeanspruchung und Zerstörung eines Bauteils ablaufen. Das defekte Bauteil ist der Datenträger für Informationen über den Werkstoff und seinen individuellen Zustand, über mechanische, tribologische und korrosive Beanspruchungen denen er ausgesetzt war und es enthält Informationen über die Abmessungen, die seine konstruktive Auslegung widerspiegeln sowie über die Art und Qualität der Fertigungsverfahren. Die Schadensanalyse liefert somit wesentliche Erkenntnisse für die Weiterentwicklung von Bauteilen und die Optimierung der Bauteilsicherheit.

Diese DGM-Fortbildung wendet sich an Techniker und Ingenieure, die ihren untersuchungsmethodischen Kenntnisstand im Hinblick auf Qualitätssicherung und Schadensanalyse erweitern wollen. Die Schadensanalyse-Fortbildung legt weiterhin den Schwerpunkt auf die Systematik der Schadensanalyse und auf die Erläuterung der werkstoffkundlichen Zusammenhänge. Zusätzlich wird dem häufig geäußerten Wunsch entsprochen, das Gelernte in praktischen Übungen am Beispiel von realen Schadensfällen anzuwenden.

Die Gruppenarbeit dient zugleich der Netzwerkbildung unter den Fachkolleginnen und -kollegen, einer neben der Aneignung des schadensanalytischen Spezialwissens unabdingbaren Voraussetzung für eine erfolgreiche Aufklärung von Schadensfällen.

Die Themen und Inhalte im Überblick:
  • Einführung in die Schadensanalyse
    Definition, rechtliche Rahmenbedingungen, Ziel, Systematische Schadensanalyse nach VDI Richtlinie 3822, Schadensmanagement, Durchführung einer Schadensanalyse am Beispiel eines Großschadens
  • Einteilung, Ursachen und Kennzeichen der Brüche
    Brucharten, Werkstoff- und Beanspruchungszustand, allgemeine Kennzeichen für Bruch- und Belastungsart
  • Gewaltbruch: Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des Spaltbruches
    Bildungsmechanismen, Spannungseinflüsse, trans-und interkristalline Spaltflächen, Flussmarken, Kipp-und Drehgrenzen, Zwillinge, Niederspannungsbrüche
  • Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsformen des duktilen Gewaltbruches
    Bildungsmechanismen, Einfluss von Werkstoff- und Beanspruchungszustand, trans- und interkristalline Wabenbrüche, Kegel-Tasse-Bruch, Scherbruch, Fräserbruch, Spitze
  • Elektronenmikroskopie bei der Schadensanalyse
    Grundlagen, Geräte, Präparation, Beispiele zur elektronen-mikroskopischen Untersuchung von Werkstofffehlern und Bauteilschäden
  • Mikroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
    Intrusionen und Extrusionen, Stadium I und II, Schwingstreifen und Rissinitiierung, Bruchbahnen, Nebenrisse, duktile und spröde trans- und interkristalline Ausbreitung
  • Makroskopische Erscheinungsformen des Schwingbruches
    Charakteristisches Aussehen, Startpunkte, Rastlinien, Restgewaltbruch, Einfluss von Belastungsart, Nennspannung und Kerbform, Fallbeispiele aus der Praxis, Fehler bei der Bauteilauslegung, Abhilfen
  • Besondere Brucherscheinungen
    Wirkung von Bauteileigenspannungen, Kerb im Kerb, Randabkohlung und Innere Oxidation, Neuhärtung, Stromübergang, Reib- und Verformungsmartensit, Korrosions- und Verschleißschutzschichten, Additiv gefertigte Bauteile
  • Zerstörungsfreie Werkstoff-Prüfung in der Zustands- und Schadensanalyse
    Grundlagen der ZfP, Auswahl des geeigneten Verfahrens zum Nachweis von Oberflächen- und Volumenfehlern, Schadensbeispiele
  • Thermisch induzierte Brüche
    Brandschäden, Thermoschock und thermische Ermüdung, Warmfestigkeit, Zeitstandfestigkeit
  • Schweißfehler
    Geometrische Unregelmäßigkeiten an Schmelzschweiß-Verbindungen, Volumenfehler, Poren, Lunker, Heißrisse, Kaltrisse, Wasserstoff-, Aufhärtungs-, Lamellen- und Unterplattierungsrisse
  • Korrosion
    Beispiele und Mechanismen der Flächen-, Mulden-, Loch-, Spalt- und Kontaktkorrosion, selektive und interkristalline Korrosion, mikrobiologische Korrosion, Hochtemperaturkorrosion und Metal Dusting
  • Korrosion mit mechanischer Beanspruchung
    Spannungsrisskorrosion, Schwingungsrisskorrosion, Erosionskorrosion, Kavitationskorrosion, Reibkorrosion
  • Schäden durch Wasserstoff
    Wasserstoff-Aufnahme, atomarer und molekularer Wasserstoff, Gleichgewichte, verzögerter Bruch, Fischaugen, Flocken, Beizblasen, Systematik der Untersuchung von Schäden durch Wasserstoff
  • Verschleiß
    Verschleißmechanismen, Schadensbeispiele, Untersuchungen zum Werkstoffverschleiß, Beispiele zum Verschleißverhalten, Verschleißschutz
  • Schäden an Kraftfahrzeugbauteilen
    Beispiele aus dem Aggregate-, Fahrwerk-, Aufbau und Elektrikbereich, material- und prozessbedingte Schäden, Schäden durch Missbrauch und Überbeanspruchung, Maßnahmen zur Ertüchtigung von Bauteilen
  • Praktische Schadensanalysen in Gruppenarbeit inkl. Auswertung

Im Teilnahmepreis enthalten sind die Übernachtung (SO-Fr) sowie die Verpflegung. Diese kann nicht abgewählt werden.