24.09.2020
Wirtschaft
Die Tücken der Digitalisierung im Maschinenbau
Maschinenbau-Unternehmen sind in ihrem Metier erfindungsreich, hochkompetent und erfolgreich, aber zögerlich und unentschlossen bei der konsequenten Konzipierung und Umsetzung von Digitalisierungsprojekten, erklärt Andreas Gladis, Bereichsleiter Produktion beim Aachener Optimierungsspezialisten INFORM. Während die Produktpalette auch dank digitaler Innovationen technisch weltweit führend ist, fehlt für die Einbindung digitaler Tools in die Prozesssteuerung häufig ein Masterplan, in dem die Ziele und Maßnahmen definiert werden, die tatsächlich auf den Unternehmenserfolg einzahlen. Die Dringlichkeit dieser Thematik ist bei den Unternehmen erfreulicherweise angekommen. Das zeigen auch die Ergebnisse der von INFORM durchgeführten Studie „Trendreport 2020 für den Maschinen- und Anlagenbau: Eine zukunftssichere Branche in Deutschland?“
Die Studie verfolgt zwei wesentliche Ziele: Sie vermittelt einerseits ein Stimmungsbild zur aktuellen wirtschaftlichen Situation des Maschinen- und Anlagenbaus und leitet daraus eine Prognose für die weitere Geschäftsentwicklung ab. Zum anderen gibt sie Aufschluss über die wichtigsten Hemmnisse für die weitere Entwicklung sowie die für die Zukunftssicherheit dieses wichtigen Wirtschaftszweigs als besonders relevant erachteten Maßnahmen und Technologien.
Danach ist für über die Hälfte der Unternehmen die Digitalisierung ein wirtschaftlich höchst relevantes Thema. Das spiegelt sich auch in den damit verbunden Erwartungen. An erster Stelle stehen unternehmenskritische Problemfelder wie die Verbesserung der Produktionsplanung, die Steigerung der Termintreue, die Reduzierung von Durchlaufzeiten und die Vermeidung von Materialengpässen. Einen hohen Stellenwert nehmen, wenig verwunderlich, auch die potenziellen Kosteneinsparungseffekte ein.
Die Tücken der Digitalisierungs-Praxis
Das Bewusstsein ist also vorhanden, es hapert jedoch bei der Umsetzung in der Praxis. Statt allgemeinverbindlichem Top-Down-Ansatz gilt in der Regel das individuelle Bottom-up-Prinzip: Digitalisierungsprojekte werden dabei als Ad-hoc-Maßnahmen für singuläre, abteilungsspezifische Probleme aufgesetzt, ohne Bezug zu einer koordinierten, übergeordneten Digitalisierungsstrategie. Als Vorgabe gilt: Alle Digitalisierungsmaßnahmen müssen in erster Linie die Produktionsplanung, und damit die Termintreue, die Durchlaufzeiten und die Bereitstellung von Materialien für das gesamte Unternehmen optimieren. Und die Werkzeuge zu ihrer Umsetzung sind ja vorhanden.
Auch die Planung der hochkomplexen Produktionsumgebungen des Maschinenbaus können mittlerweile mit mathematischen Algorithmen durch Zugriff auf die ERP-Daten digitalisiert werden. Statt also nur Teilbereiche des Fertigungsprozesses zu digitalisieren, kann die Produktionssteuerung den gesamten Wertschöpfungsprozess vom Einkauf über Fertigung und Montage bis hin zur Auslieferung steuern, optimieren und kontrollieren. Mit dieser strategisch geplanten und digital umgesetzten Herangehensweise ist es im Zusammenspiel mit entsprechend geschulten Mitarbeitern gelungen, unternehmenskritische KPIs wie die Termintreue, die oft jahrelang bei unbefriedigenden 50 bis 60 Prozent lag, auf 80 oder 90 Prozent zu steigern.
Die vollständige Studie können Sie sich hier herunterladen.
(Quelle: Presseinformation der INFORM GmbH)
