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26.10.2021

Kooperation ermöglicht Optimierung von Industrieprozessen

Kooperation ermöglicht Optimierung von Industrieprozessen

Rockwell Automation, Inc. und Ansys haben bekanntgegeben, dass das erweiterte Studio 5000-Simulationsinterface jetzt mit dem digitalen Zwilling von Ansys verbunden werden kann. Das bietet Automatisierungs- und Prozessingenieuren neue Möglichkeiten, Simulationen zur Verbesserung von Design, Einsatz und Leistung industrieller Prozesse zu nutzen.

Das Studio 5000-Simulationsinterface verbindet die Industriesteuerungssysteme von Rockwell Automation mit Simulations- und Modellierungswerkzeugen. Die neueste Version des Tools erweitert diese Konnektivität auf Ansys Twin Builder, eine führende Software zur Erstellung simulationsbasierter digitaler Zwillinge oder digitaler Nachbildungen physischer Anlagen. Die Software nutzt Multiphysik, um zu ermitteln, wie sich reale Elemente wie Durchflussraten, mechanische Belastungen und thermische Profile auf die Leistung und den Zustand von Geräten auswirken können.

„Durch die Verbindung eines Steuerungssystems mit Ansys Twin Builder können Benutzer komplexe physikalische Prozesse simulieren und realistische Werte in das Steuerungssystem eingeben“, erklärt Julie Robinson, Business Manager bei Rockwell Automation. „Dies kann über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg weitreichende Erkenntnisse liefern. Wenn beispielsweise ein Simulationsmodell parallel zu einem physischen System während der Produktion läuft, bietet dies Möglichkeiten zur Leistungsoptimierung in Echtzeit.“

Ingenieure können digitale Zwillinge und Simulationen nutzen, um Systemdesign, -bereitstellung und -leistung zu verbessern:

  • Das Erstellen und Testen von Geräteentwürfen in einem virtuellen Umfeld spart Entwicklungszeit und reduziert die Notwendigkeit, kostspielige physische Prototypen zu bauen.
  • Die virtuelle Inbetriebnahme von Geräten trägt zur Vermeidung von unliebsamen Überraschungen bei der Inbetriebnahme an Produktionsstandorten bei.
  • Der Vergleich von simulierter und tatsächlicher Systemleistung lässt Anpassungen ermitteln, die Effizienz und Leistung zusätzlich optimieren können.
  • Das Testen von Prozessänderungen in einem virtuellen Umfeld, bevor sie an einem physischen System vorgenommen werden, um den Durchsatz oder andere Leistungsaspekte zu optimieren.
  • Die Berechnung des verbleibenden Lebenszyklus von Bauteilen, damit sie im Rahmen einer vorausschauenden Instandhaltungsstrategie ersetzt werden können, bevor ungeplante Stillstandzeiten entstehen können.
  • Anwenderschulungen in einer virtuellen Umgebung, in der die Verfügbarkeit von Geräten keine Rolle spielt und Anwender in ungewöhnlichen oder gefährlichen Szenarien geschult werden können.

„Die Verbindung der digitalen und der physikalischen Welt mit dem Studio 5000-Simulationsinterface schafft einen enormen Mehrwert für die Anwender“, erläutert Shane Emswiler, Senior Vice President of Products bei Ansys. „Sie kann ihnen dabei helfen, schneller und kostengünstiger von der Konzeption zum fertigen Gerät zu gelangen und während der Produktion nützliche neue Erkenntnisse liefern. So können die Anwender beispielsweise Was-wäre-wenn-Szenarien nutzen, um die Auswirkungen von Änderungen auf einen Prozess zu verstehen. Zudem können Anwender virtuelle Sensoren erstellen, um Werte zu ermitteln, die sonst zu teuer oder gar nicht zu beschaffen wären. Darüber hinaus können sie Ausfälle vorhersagen, die sich negativ auf das Endergebnis auswirken.“

Das Studio 5000-Simulationsinterface ermöglicht den Anschluss eines digitalen Zwillings an ein emuliertes oder physisches Steuerungssystem. Die Verbindung mit einem emulierten Steuerungssystem kann Anwendern dabei helfen, die Produktion in der Designphase zu optimieren, bevor sie ein physisches Steuerungssystem oder Equipment zur Verfügung haben. Durch den Anschluss an ein physisches Steuerungssystem können diese einen digitalen Zwilling der Geräte erstellen und diesen mit der tatsächlichen Leistung vergleichen.

(Quelle: Presseinformation von Rockwell Automation, Inc.)

Schlagworte

AutomatisierungDigitalisierungProzesstechnikSimulationSoftware

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