06.10.2026
Technologies
Software gewinnt in der Fertigung zunehmend an Bedeutung. Während die Hardware die Grundlage bildet, entsteht der Mehrwert durch Daten und intelligente Funktionen. Mit Polaris bündelt Fronius verschiedene Anforderungen der Schweißautomation in einem Steuerungssystem. Dazu zählen Cybersicherheit, eine intuitive Bedienung, Schweiß-Know-how sowie die Basis für zukünftige KI-Anwendungen. Für Fertigungsbetriebe kann die Plattform dazu beitragen, Prozesse effizienter zu gestalten, Sicherheitsanforderungen zu unterstützen und bestehende Automatisierungslösungen langfristig weiterzuentwickeln.
Die Anforderungen an die industrielle Schweißautomation entwickeln sich stetig weiter. Neben Produktivität, Fachkräftemangel und Prozessqualität gewinnt dabei auch die Cybersicherheit an Bedeutung. Mit dem Cyber Resilience Act (CRA) der Europäischen Union und der ab 2027 geltenden EU-Maschinenverordnung steigen die Anforderungen an die Cybersecurity von Maschinen und Anlagen. Die CE-Kennzeichnung bleibt dabei weiterhin der Nachweis einer rechtskonformen Ausführung. Allerdings werden die Anforderungen, die für die CE-Konformität erfüllt werden müssen, künftig um umfangreiche Cybersecurity-Aspekte erweitert. Eine moderne Maschine muss nach der internationalen Normenreihe IEC 62443 ausgeführt sein, sicher funktionieren und über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg gegen Cyberrisiken abgesichert werden.
Die Vorgaben für die Sicherheit industrieller Automatisierungs- und Steuerungssysteme steigen damit deutlich. „Früher war Schweißautomation primär über Mechanik und Hardware definiert. Heute entscheiden zunehmend Software und Steuerungstechnik darüber, wie leistungsfähig, zukunftssicher und wirtschaftlich eine Anlage ist“, fasst David Kreuzeder, Produktmanager Robotics and Digital Tools bei Fronius International, zusammen. Ergänzend zur Systemsteuerung Polaris hat Fronius das HMI-Cockpit entwickelt, ein eigenständiges Analysetool zur Auswertung von Anlagen- und Prozessdaten. Im Zusammenspiel erfassen und strukturieren Polaris und das HMI-Cockpit relevante Informationen aus der Produktion. Die daraus gewonnenen Daten erhöhen die Transparenz über den Fertigungsprozess und können als Grundlage für digitale Services, datenbasierte Entscheidungen und zukünftige KI-Anwendungen dienen.
Eine Steuerung für automatisierte Schweißanlagen
Polaris verbindet Software, Anlagensteuerung und Schweißtechnologie in einer gemeinsamen Systemarchitektur. Das Bedienkonzept ist für unterschiedliche Automatisierungslösungen ausgelegt – von mechanisierten Schweißanlagen bis zu automatisierten Roboterschweißsystemen. Bei Roboterschweißanlagen steuert Polaris den Schweißprozess und koordiniert weitere Produktionsabläufe, etwa das Teilehandling, Regalsysteme sowie Be- und Entladeprozesse. In Hard-Automation-Anlagen übernimmt die Plattform die zentrale Steuerung von Achsen, Drehvorrichtungen und Schweißequipment. Durch die gemeinsame Architektur können Roboteranlagen und mechanisierte Schweißsysteme miteinander kombiniert und über ein einheitliches Bedienkonzept gesteuert werden.
Automatisierung ohne Programmierkenntnisse
Digitale Funktionen müssen sich mit wenig Zeit- und Personalaufwand in bestehende Produktionsabläufe integrieren lassen. Mit Polaris sind für die Erstellung von Prozessabläufen keine speziellen Programmierkenntnisse erforderlich. Wenn die Standardeinstellung oder Erweiterungen für individuelle Sonderlösungen hinterlegt sind, können über eine Drag-and-Drop-Oberfläche vorgefertigte Module aus einer Bibliothek ausgewählt, kombiniert und als wiederverwendbare Vorlagen gespeichert werden. So entstehen geführte Programmabläufe, in die neben Schweißparametern auch Arbeitsschritte sowie sicherheitsrelevante Hinweise integriert werden können. Das reduziert nicht nur Fehlerquellen und erhöht die Prozesssicherheit, sondern erleichtert auch die Einarbeitung neuer Mitarbeiter.
Direkter Zugriff auf den Schweißprozess
Zudem ist Polaris mit der Fronius Schweißtechnologie verknüpft. Die Steuerung kann in Echtzeit auf das Schweißgerät zugreifen, wodurch Schweißparameter direkt über die Benutzeroberfläche angepasst werden können. Bedienerinnen und Bediener müssen somit nicht mehr zum Schweißgerät wechseln, um Einstellungen vorzunehmen. Dadurch kann flexibel auf Bauteiltoleranzen, veränderte Materialeigenschaften oder Temperaturschwankungen reagiert werden. Gleichzeitig stellt die Echtzeit-Synchronisation sicher, dass jederzeit mit den korrekten Parametern gearbeitet wird. „Für Transparenz und Nachvollziehbarkeit ist Polaris mit einem umfassenden User Management ausgestattet, das klare Regelungen für Berechtigungen und individuelle Benutzerrechte sicherstellt“, sagt Kreuzeder. Zusätzlich bietet Polaris eine integrierte Schweißdatenaufzeichnung für detaillierte Analysen, die als Grundlage für weitere Optimierungen dienen.
(Quelle: Fronius International GmbH)
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