Bedienkonzept vereint Cybersicherheit, intuitive Steuerung und Digitalisierung

Die Vorgaben für die Sicherheit industrieller Automatisierungs- und Steuerungssysteme steigen damit deutlich. „Früher war Schweißautomation primär über Mechanik und Hardware definiert. Heute entscheiden zunehmend Software und Steuerungstechnik darüber, wie leistungsfähig, zukunftssicher und wirtschaftlich eine Anlage ist“, fasst David Kreuzeder, Produktmanager Robotics and Digital Tools bei Fronius International, zusammen. Ergänzend zur Systemsteuerung Polaris hat Fronius das HMI-Cockpit entwickelt, ein eigenständiges Analysetool zur Auswertung von Anlagen- und Prozessdaten. Im Zusammenspiel erfassen und strukturieren Polaris und das HMI-Cockpit relevante Informationen aus der Produktion. Die daraus gewonnenen Daten erhöhen die Transparenz über den Fertigungsprozess und können als Grundlage für digitale Services, datenbasierte Entscheidungen und zukünftige KI-Anwendungen dienen.

Eine Steuerung für automatisierte Schweißanlagen

Polaris verbindet Software, Anlagensteuerung und Schweißtechnologie in einer gemeinsamen Systemarchitektur. Das Bedienkonzept ist für unterschiedliche Automatisierungslösungen ausgelegt – von mechanisierten Schweißanlagen bis zu automatisierten Roboterschweißsystemen. Bei Roboterschweißanlagen steuert Polaris den Schweißprozess und koordiniert weitere Produktionsabläufe, etwa das Teilehandling, Regalsysteme sowie Be- und Entladeprozesse. In Hard-Automation-Anlagen übernimmt die Plattform die zentrale Steuerung von Achsen, Drehvorrichtungen und Schweißequipment. Durch die gemeinsame Architektur können Roboteranlagen und mechanisierte Schweißsysteme miteinander kombiniert und über ein einheitliches Bedienkonzept gesteuert werden. 

Automatisierung ohne Programmierkenntnisse

Digitale Funktionen müssen sich mit wenig Zeit- und Personalaufwand in bestehende Produktionsabläufe integrieren lassen. Mit Polaris sind für die Erstellung von Prozessabläufen keine speziellen Programmierkenntnisse erforderlich. Wenn die Standardeinstellung oder Erweiterungen für individuelle Sonderlösungen hinterlegt sind, können über eine Drag-and-Drop-Oberfläche vorgefertigte Module aus einer Bibliothek ausgewählt, kombiniert und als wiederverwendbare Vorlagen gespeichert werden. So entstehen geführte Programmabläufe, in die neben Schweißparametern auch Arbeitsschritte sowie sicherheitsrelevante Hinweise integriert werden können. Das reduziert nicht nur Fehlerquellen und erhöht die Prozesssicherheit, sondern erleichtert auch die Einarbeitung neuer Mitarbeiter.

Direkter Zugriff auf den Schweißprozess

Zudem ist Polaris mit der Fronius Schweißtechnologie verknüpft. Die Steuerung kann in Echtzeit auf das Schweißgerät zugreifen, wodurch Schweißparameter direkt über die Benutzeroberfläche angepasst werden können. Bedienerinnen und Bediener müssen somit nicht mehr zum Schweißgerät wechseln, um Einstellungen vorzunehmen. Dadurch kann flexibel auf Bauteiltoleranzen, veränderte Materialeigenschaften oder Temperaturschwankungen reagiert werden. Gleichzeitig stellt die Echtzeit-Synchronisation sicher, dass jederzeit mit den korrekten Parametern gearbeitet wird. „Für Transparenz und Nachvollziehbarkeit ist Polaris mit einem umfassenden User Management ausgestattet, das klare Regelungen für Berechtigungen und individuelle Benutzerrechte sicherstellt“, sagt Kreuzeder. Zusätzlich bietet Polaris eine integrierte Schweißdatenaufzeichnung für detaillierte Analysen, die als Grundlage für weitere Optimierungen dienen. 

(Quelle: Fronius International GmbH)