22.02.2025
Unternehmen
Als Verbindungstechnologie in der metallverarbeitenden Industrie ist die Schweißtechnik in vielen Fällen nicht ersetzbar. Doch Fachkräftemangel und steigende Kosten führen dazu, dass Aufträge immer häufiger ins Ausland abwandern. Mechanisierte und automatisierte Prozesse bieten eine zukunftsorientierte Lösung.
Das Lichtbogenschweißen gehört immer noch zu den am meisten verwendeten Fügeverfahren in der metallverarbeitenden Industrie. Doch immer weniger Menschen erlernen entsprechende Berufsbilder. Auch steigen die Kosten für Personal, Material und Betrieb unaufhörlich. Eine Lösung für diese umfassenden Herausforderungen sind mechanisierte oder automatisierte Schweißprozesse. Aber gerade kleine und mittlere Unternehmen scheuen die Entscheidung und Investition in Roboter oder Cobots.
Automatisierung auch für KMU möglich
Teilmechanisierte und automatisierte Schweißprozesse bieten einen zukunftsorientierten Lösungsweg für die aktuellen Herausforderungen, um Produktivität und Effizienz zu steigern sowie dem Fachkräftemangel zu begegnen. Dabei ermöglicht eine Automatisierung größere Einschaltdauern, was die Wirtschaftlichkeit deutlich steigern kann. Außerdem werden die Kosten reduziert, zum Beispiel durch weniger Schweißzusatzwerkstoff und reduzierten Energieverbrauch. „Da können sich die Investition bereits nach wenigen Aufträgen amortisieren“, weiß Dr. Ralf Polzin, Geschäftsführer von TIME, dem Technologie-Institut für Metall & Engineering in Wissen. „Auch Qualität, Arbeitsschutz und Personalentlastung sprechen für eine Automatisierung.“
Rechnet man 50.000 € Jahresgehalt für einen Schweißer und setzt dagegen 80.000 bis 100.000 € Investition für eine Cobot- oder Roboter-Schweißanlage plus bedingte Kosten für deren Integration, Produktionsumbau und Programmierung, ist das Ergebnis klar: Innerhalb von nur zwei bis drei Jahren rechnet sich diese Automatisierungsmaßnahme allein über die Personalkosten.
Hersteller-unabhängige Beratung
TIME hat in 15 Jahren eine Vielzahl von Kundenprojekten betreut. „Wir fahren einen ganzheitlichen Ansatz, bei dem wir neben dem eigentlichen Schweißprozess auch die vor- und nachgelagerten Produktionsschritte analysieren und berücksichtigen. Dazu analysieren wir, ob das bisherige manuelle Verfahren auch für einen (teil-)automatisierten Prozess geeignet ist. Ist das der Fall, beraten wir herstellerunabhängig, so dass wir unseren Kunden stets die beste Technologie vorschlagen können, die aktuell am Markt verfügbar ist.“ Es folgt die Zusammenstellung der optimalen Komponenten zur kompletten Fertigungsanlage und die Ausschreibung bei infrage kommenden Herstellern. Die Förderung durch Programme von Land und Bund hat TIME ebenso im Blick wie die neuesten Trends.
Ganzheitlicher Lösungsansatz minimiert Fehlentscheidungen
Diese ganzheitliche Beratung hat viele Vorteile: Bei der Zielanalyse steht das Anforderungsprofil des Kunden im Fokus. Es folgt die Ist-Aufnahme direkt im Betrieb inklusive aller Produktionsschritte. Daraus resultiert eine maßgeschneiderte Automatisierungsstrategie. In der Umsetzungsphase unterstützt TIME das Projekt durch Begleitung der Inbetriebnahme, Schulung der Programmierer und Bediener usw.
Um die konzipierten Konzepte in die Praxis umzusetzen, verfügt das TIME-Technikum über alle gängigen Schweißverfahren, kombinierbar mit modernen Robotern und Cobots sowie leistungsstarker Mess- und Prüftechnik. „Hier können Unternehmer Schweißprozesse und den Umgang mit dem Roboter kennenlernen, um erste Ideen für ihren Betrieb zu bekommen“, bietet Dr. Polzin an. An eigenen Werkstücken lassen sich z. B. die Zugänglichkeit der Schweißnaht, die Brennereinstellung bei der Nutzung von Sensorik usw. erproben – auch wenn Absaugbrenner zum Einsatz kommen sollen, um die Betriebsbedingungen zu verbessern. Ebenso ist die Produktion kleinerer Musterserien auf den TIME-Anlagen möglich.
Realisierte Projekte belegen hohes Einsparpotenzial
„Unter dem Strich rechnet sich bereits heute für viele Anwendungen und selbst bei kleinen Stückzahlen die Investition in Mechanisierungs- oder Automatisierungstechnik“, resümiert Dr. Ralf Polzin. Ein Beispiel: Für einen Serienfertiger von Blechgehäusen wurden z. B. die Bauteile optimiert, um die Spaltbreite über die komplette Fügelänge konstant zu halten. Dann realisierte TIME dazu auch eine neue Spanntechnik. Erst danach wurde eine MSG-Schweißprozessregelvariante als neuer Prozess erprobt, der aufgrund seiner geringen Energieeinbringung in Kombination mit der verwendeten Drahtfördertechnologie Vorteile im Dünnblechbereich bietet. Dadurch spart der Kunde etwa ein Drittel der Fertigungskosten pro Gehäuse.
(Quelle: Pressemeldung TIME - Technologie-Institut für Metall & Engineering GmbH)
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