22.01.2021
Anwenderbericht
Antriebsretrofit ermöglicht hohe Stahlqualität
Die Firma Wiederholt in Holzwickede fertigt Präzisionsstahlrohre. Dabei hat Qualität die höchste Priorität. Das war der Hauptgrund für die Modernisierung der Antriebstechnik einer Rohrschweißanlage. Bei diesem Projekt war SEW-Eurodrive von der Konzepterstellung bis zur Lieferung der Hardware maßgeblich beteiligt.
Bereits 1919 nahm die Firma Wiederholt in der Gemeinde Holzwickede, am östlichen Rand des Ruhrgebiets, ihren Betrieb auf. Seit Beginn an ist es ihre Mission, Stahl für die anspruchsvollen Anwendungen und Technologien nutzbar zu machen. Schon nach kurzer Zeit etablierte sich das Unternehmen als Anbieter von geschweißten und gezogenen Präzisionsstahlrohren. Heute verfolgt die Vincenz Wiederholt GmbH das Ziel, immer hochfestere Stähle kalt umzuformen, um den Ansprüchen der Kunden nach Gewichtsersparnis gerecht zu werden.
Rohre sind mechanisch hoch belastbar
Mehr als 80.000 Tonnen Stahl verarbeitet das Unternehmen im Jahr. Die Stahl-Coils werden in Holzwickede angeliefert und zunächst in Spaltbänder geschnitten. Anschließend werden sie gewalzt und zum Rohr verschweißt. Dann durchläuft es die Stationen Glühen sowie mechanische und chemische Vorbereitung und wird anschließend gezogen. Danach wird es gerichtet und mit Hilfe von Ultraschall und Wirbelstrom zerstörungsfrei geprüft. Die Präzisions-Stahlrohre weisen eine hohe mechanische Belastbarkeit auf, lassen sich je nach Anwendungszweck bearbeiten und werden in der gewünschten Länge geschnitten, verpackt und an die Kunden geliefert.
Komponenten für die Automobilindustrie
Die kaltgezogenen oder geschweißten Präzisionsstahlrohre, Zylinderrohre und Sonderprofile sind vielseitig verwendbare Konstruktionselemente für unterschiedliche Branchen. Dank ihrer konstanten mechanischen Eigenschaften und enger Toleranzen bilden die Stahlrohre eine wichtige Komponente für die Automobilindustrie. Etwa 80 Prozent der Wiederholt-Produkte werden in Fahrzeugsystemen genutzt.
Investitionen in den Maschinenpark
„Wir legen hohen Wert auf nachweisbare und reproduzierbare Qualität“, unterstreicht Christoph Boekamp, technischer Leiter bei Wiederholt. „Dazu haben wir in den letzten Jahren unsere Prozessentwicklung kapazitativ und intellektuell aufgerüstet. Das wird durch zielgerichtete Investitionen in den Maschinenpark begleitet.“ Der hohe Qualitätsanspruch war einer der Gründe für den Retrofit der Rohrschweißanlage RS21.
Guter Kontakt zum Kunden
SEW-Eurodrive hatte bereits mehrere Retrofits an anderen Maschinen der Firma Wiederholt durchgeführt. Durch die langjährige Kundenbeziehung bestand bereits ein guter Kontakt. Das Team Wiederholt legte gemeinsam mit Sven Waskönig, Endkundenbetreuer Service im Technischen Büro Dortmund von SEW-Eurodrive, die Ziele des Retrofits fest. Oberste Priorität hatte die Produktqualität mit dem Ziel, keine Kratzer auf den Rohren zu haben. Hinzu kommt, dass man eine höhere Materialhärte erzielen und Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern verarbeiten wollte. Dazu musste die Antriebstechnik grundlegend modernisiert werden.
Retrofitkonzept mit neuer Antriebstechnik
Auf der Rohrschweißanlage RS21 werden die Prozessschritte Formwalzen und Kalibrierwalzen durchgeführt. Der Vorschub des Bleches für die Formgebung und Längsnahtschweißung sowie die nachfolgende Kalibrierung erfolgten bisher über zwei Gleichstrommotoren. Sie waren über Königswellen mit den Sondergetrieben mit doppeltem Wellenabgang verbunden. Zur Verbesserung der Qualität sowie einer Standzeiterhöhung der Werkzeuge wollte der Kunde neue Antriebstechnik einsetzen.
Ein weiterer Grund für den Umbau war die fehlende Verfügbarkeit der Sondergetriebe. Daher wurden die beiden Gleichstrommotoren und elf Sondergetriebe durch aktuelle Antriebssysteme von SEW-Eurodrive ersetzt. Zum Einsatz kamen 22 spielreduzierte Stirnradgetriebe mit Asynchronservomotoren der Baugröße RF97/R DRL132MC4. 22 SEW-Antriebsumrichter der Typenreihe Movidrive B sorgen für kraftvollen Vorschub, so dass nun alle Form- und Kalibrierungsrollen separat über eine übergeordnete SPS angesteuert und geregelt werden können. Als Ergebnis des Retrofits wurde – neben der verbesserten Qualität des Produktes – auch die Standzeit der Werkzeuge verlängert. Zudem lässt sich die Maschine leichter und schneller auf ein neues Produkt einrichten.
Gute Zusammenarbeit und nachhaltiger Service
Von der Konzepterstellung bis zur Lieferung der Hardware war der Elektronikservice von SEW-Eurodrive maßgeblich beteiligt. Roger Westermann, technischer Projektleiter bei Wiederholt, war für die Installation der Mechanik verantwortlich. Er lobt die gute Zusammenarbeit mit SEW-Eurodrive: „Es ist immer wieder faszinierend zu erleben, was man mit dem richtigen Team, der richtigen Unterstützung und vor allem, dem richtigen Partner erreichen kann.“ Die Inbetriebnahme und Feinabstimmung erfolgten in enger Zusammenarbeit mit einem SPS-Techniker, den der Kunde für dieses Projekt engagierte. Die Visualisierung gehörte ebenfalls im Lieferumfang des externen Dienstleisters.
Zum Erfolg dieses Retrofitprojekts trägt maßgeblich die zuverlässige und effiziente Antriebstechnik von SEW-Eurodrive bei: Antriebsqualität für Stahlqualität, beides „Made in Germany“. Diese Qualitätsmerkmale wissen die Endkunden sehr zu schätzen. Die Anlage arbeitet seit ihrer Fertigstellung im Frühjahr 2019 zur vollen Zufriedenheit des Kunden.
(Quelle: Presseinformation der SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG, Autor: Gunthart Mau)
Schlagworte
FügetechnikRetrofittingRohreRohrschweißenSchweißenSchweißtechnikStahlUmformung
