In der Automobilindustrie sind Taktzeiten, Automationsgrad und Ausschussquote wichtige Messwerte – im klassischen Automobilbau und bei Elektrofahrzeugen. Damit wächst auch der Bedarf an Bauteilen für E-Fahrzeuge und eröffnet neue Anwendungsfelder für die Schweißindustrie. Beim Fügen von Komponenten für Autos mit Verbrennungsmotor nutzen Zulieferer schon seit Jahren die Elektronenstrahltechnologie von pro-beam. Auch für den Einsatz in der E-Mobilität ist das Verfahren prädestiniert.
Die Bauteile eines Fahrzeugs sind extremen Belastungen ausgesetzt. Darum sind deren mechanischen Eigenschaften von großer Bedeutung. Hierzu trägt auch die Qualität der Schweißnähte bei, sodass der Elektronenstrahl als ideales Werkzeug gilt: Er erzielt dank geringer Wärmeentwicklung präzise und verzugsarme Ergebnisse. Zudem bleiben die Bauteile durch die Arbeit im Vakuumumfeld spritzerfrei.
„Der Elektronenstrahl wird dem Bedürfnis der Automobilbranche nach einfacher Automatisierung sowie Prozessparameter-Überwachung gerecht und ist anderen thermischen Verfahren überlegen“, erklärt Dr. Thorsten Löwer, Leitung Entwicklung und Anlagentechnik bei der pro-beam Gruppe mit Hauptsitz in Gilching bei München. So ist der Elektronenstrahlprozess jederzeit reproduzierbar und mechanische Gütewerte bleiben erhalten.
Gerade bei geometrisch komplexen Bauteilen aus dem Bereich des konventionellen Antriebsstrangs kommt Anwendern die dynamische Strahlführung mit Freiheiten in Schweißfigur und -geschwindigkeit zugute.
Mit dem zu 100% digital steuer- und nachvollziehbaren Prozess vereinfacht pro-beam auch die Qualitätskontrolle: Die elektronenoptische Bilderzeugung erlaubt einen präzisen Pre- und Post-Prozess – so erübrigen sich zusätzliche Werkzeuge.
Da die Komponenten im elektrischen Antriebsstrang noch höheren Belastungen und Kriterien unterliegen, ist der Einsatz des Elektronenstrahls hierfür prädestiniert. „In mehrjähriger Forschungs- und Entwicklungsarbeit haben wir unsere Technologie und Anlagen weiterentwickelt, sodass wir als erstes Unternehmen Komponenten für E-Autos mit dem Elektronenstrahl fügen konnten“, berichtet Dr. Thorsten Löwer.
Zum Einsatz kommt der Elektronenstrahl beispielsweise in Hairpin-Statoren für Elektromotoren, bei denen bis zu 300 Kupfer-Pins gefügt werden. Hier ist er besonders geeignet, da im Gegensatz zu anderen Strahlverfahren keine lichtoptischen Effekte entstehen. Aufgrund der hohen Absorptionsraten lässt sich ein hocheffizienter und robuster Schweißprozess darstellen. Ferner ermöglicht das digitale Verfahren eine reproduzierbare Schweißperlengeometrie und auch bei Höhenversätzen von über 1 mm gelingt ein präzises Ergebnis. Dabei verhindert die elektronenoptische Prozessüberwachung Fehlschweißungen aufgrund von Positionsabweichungen der Pins.
Eine zusätzliche Produktivitätssteigerung erhalten Hersteller mit der Mehrstrahltechnik: Dank einer möglichen flexiblen Ablenkung des Elektronenstrahls können mehrere Positionen eines Bauteils gleichzeitig geschweißt werden. Beim Stator bedeutet das ein Fügen von bis zu sechs Pin-Paaren parallel.
Der Elektronenstrahl zeigt seine Stärke unter anderem auch beim Schweißen der Kurzschlussläufer-Rotoren von Elektroantrieben: Dank des zuverlässigen und stabilen Tiefschweißprozesses erzielt er die benötigte Einschweißtiefe von über 60 mm in nur einem Schweißdurchgang. Dieses Vorgehen sowie die individuelle Strahlführung erlauben schmale Nähte, eine Kompensation möglicher geometrischer Varianzen mittels automatischer Fugensuche und damit ein nahezu verzugsfreies Ergebnis.
Diese Beispiele deuten das Potenzial des Elektronenstrahls für den Elektromobilitätsmarkt an. In der Luft- und Raumfahrt, bei Großforschungsprojekten und in der klassischen Automobilindustrie ist er aufgrund seiner Präzision und Vielfältigkeit bereits ein etabliertes Werkzeug. Dr. Thorsten Löwer meint: „Hersteller aus dem Bereich der E-Mobilität können schon heute auf Erfahrungen aufbauen, Synergien nutzen und sich mit einer hohen Qualität, Schnelligkeit und Kosteneffizienz optimal für diesen Zukunftsmarkt aufstellen.“
(Quelle: pro-beam GmbH & Co. KGaA, Autorin: Marlina Schütze)
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