Mehr Präzision und Fertigungstiefe im Anlagenbau

Um im internationalen Anlagenbau langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben, hat die Kremsmüller Industrieanlagenbau KG ihre Schneidtechnologie modernisiert. Ein zentraler Bestandteil der neuen Fertigungsstrategie ist eine OmniMat von Messer Cutting Systems.

Im industriellen Anlagenbau sind Präzision, enge Toleranzen und Prozesssicherheit entscheidend. Für die Kremsmüller Industrieanlagenbau KG mit Sitz in Steinhaus bei Wels gehört das zum Alltag. Das österreichische Familienunternehmen mit rund 2.300 Mitarbeitern baut Anlagen vom Engineering bis zur Montage für Branchen wie Petrochemie, Energie und Umwelt, Metallurgie, Papier, Chemie und Pharma, Lebensmittel sowie die produzierende Industrie.

Auch in der eigenen Fertigung steigen die Anforderungen kontinuierlich. Abweichungen im Zuschnitt wirken sich unmittelbar auf nachgelagerte Prozesse aus: Ungenaue Konturen erhöhen den Anpassungsaufwand beim Fügen und Schweißen, verlängern Durchlaufzeiten und können die Qualität beeinträchtigen. 2023 wurde daher über die Modernisierung der bestehenden Brennschneidanlage nachgedacht.

Gleichzeitig war die Fertigungstiefe begrenzt: Behälterböden wurden extern bearbeitet, und auch bei Rohrzuschnitten mit definierten Fasen gab es Einbußen. Dadurch waren die eigene Wertschöpfung und die Flexibilität in der Projektabwicklung eingeschränkt.

„Für uns war klar: Wenn wir investieren, dann in eine Lösung, die mehr kann als nur schneiden. Wir wollten die Präzision deutlich steigern und gleichzeitig unsere Fertigungstiefe erhöhen und neue Bearbeitungsmöglichkeiten integrieren“, sagt Hannes Gattermayer, Produktionsleitung bei Kremsmüller.

Multifunktionale Bearbeitungsplattform für Kremsmüller: Die OmniMat ist für große Arbeitsbereiche und anspruchsvolle Anwendungen in der Metallverarbeitung ausgelegt. - © Messer Cutting Systems — Multifunktionale Bearbeitungsplattform für Kremsmüller: Die OmniMat ist für große Arbeitsbereiche und anspruchsvolle Anwendungen in der Metallverarbeitung ausgelegt. © Messer Cutting Systems

Mehr als ein Maschinentausch

Für den Austausch der Brennschneidanlage wurde eine flexible CNC-Schneidplattform für großformatige Bleche gesucht, die Autogen- und Plasmatechnologie, Fasenschnitt, Rohrbearbeitung, Behälterbodenbearbeitung und Markieren auf einer Anlage vereint und gleichzeitig ergonomische Verbesserungen bietet.

Neben den technischen Leistungsdaten sollte auch eine langfristige Zusammenarbeit mit dem Anbieter eine Rolle spielen. Kurze Reaktionszeiten, Serviceverfügbarkeit in Österreich und eine strukturierte Projektabwicklung waren zentrale Kriterien. Die Entscheidung fiel schließlich zugunsten der OmniMat von Messer Cutting Systems.

CNC-Plattform für großformatige Bauteile

Die OmniMat ist eine CNC-Schneidmaschine für große Arbeitsbereiche und anspruchsvolle Anwendungen in der Metallverarbeitung. Die Portalkonstruktion und präzise Führungsprofile unterstützen eine hohe Schneidgenauigkeit und Konturtreue auch unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen.

Der Schneidtisch hat eine maximale Auflagefläche von 4.000 x 18.000 mm. Zwei Schneidbereiche, getrennt durch eine Schottwand, erhöhen die Flexibilität. Eine Positioniergeschwindigkeit von bis zu 50 m/min sowie schnelle Höhenverstellungen reduzieren unproduktive Nebenzeiten.

Ein wichtiger Bestandteil der Lösung ist das Modul BoilerEnd NT für die Bearbeitung von Behälterböden. Ab dem Import der Geometrie im STEP-Format lässt sich in wenigen Schritten ein ausführbares Programm erzeugen. Die Programmierung erfolgt über die CAD/CAM-Software OmniWin von Messer. Sie unterstützt Autogen-, Plasma- und Laserstrahlschneidprozesse und ist auf wechselnde Stückzahlen und Kleinserien ausgelegt, wie sie im Anlagenbau häufig vorkommen.

Das unendlich drehbares Plasma-Fasenaggregat Skew Rotator Infinity sorgt für präzise Fasenschnitte Unterwasser und ermöglicht eine effiziente Behälterbodenbearbeitung. - © Messer Cutting Systems — Das unendlich drehbares Plasma-Fasenaggregat Skew Rotator Infinity sorgt für präzise Fasenschnitte Unterwasser und ermöglicht eine effiziente Behälterbodenbearbeitung. © Messer Cutting Systems

Flexible Bearbeitung auf einer Anlage

Die OmniMat wurde für Kremsmüller mit verschiedenen Ausstattungsoptionen kombiniert. Sie ermöglicht Autogen-, Unterwasser- und Trockenplasmaschneiden, Senkrecht- und Fasenschnitte sowie den Einsatz von Bohraggregat und Markierwerkzeugen.

Der ALFA-Autogenbrenner schneidet Bleche bis 300 mm. Integrierte Höhenabtastung und werkzeugloser Düsenwechsel reduzieren Rüstzeiten und Verschleiß. Mit dem automatischen Dreibrenneraggregat D/AFL lassen sich V-, X-, Y- und K-Schnitte in Winkeln von 15° bis 60° bei Blechdicken bis 80 mm herstellen.

Das HiFocus 600i neo Plasmaschneidsystem ermöglicht das Schneiden von Materialstärken von 0,5 bis maximal 150 mm, auch unter Wasser. Der Plasmabrenner Skew Rotator Infinity erlaubt durch die kontinuierliche Drehbewegung der C-Achse präzise Fasenschnitte an unterschiedlichen Konturformen.

Höhere Fertigungstiefe

Durch die integrierte Behälterbodenbearbeitung kann Kremsmüller Behälterböden mit einem maximalen Durchmesser von 4.200 mm direkt auf der Anlage bearbeiten. Eine Laservermessung erfasst die Bauteilgeometrien und passt die Schneidpfade entsprechend an.

Mit der Rohrdrehachse PTC500 erweitert das Unternehmen zudem seine Möglichkeiten bei der Rohrbearbeitung. Rohre bis sechs Meter Länge und 500 mm Durchmesser können inklusive Schweißnahtfasen bis 45° gefertigt werden. Externe Bearbeitungsschritte lassen sich dadurch reduzieren. Die Bauteilkennzeichnung erfolgt automatisiert über einen integrierten Nadelmarkierer.

„Die mit den neuen Bearbeitungsmöglichkeiten gewonnene Unabhängigkeit von Dritten ist für uns ein enormer Vorteil“, betont Gattermayer. „Wir sind flexibler, schneller und können unsere Qualitätsstandards besser kontrollieren.“

Mit der Rohrdrehachse PTC500 können bei Kremsmüller nun Rohre bis 6m Länge und 500mm Durchmesser bearbeitet werden. - © Messer Cutting Systems — Mit der Rohrdrehachse PTC500 können bei Kremsmüller nun Rohre bis 6m Länge und 500mm Durchmesser bearbeitet werden. © Messer Cutting Systems

Effizienz und Ergonomie

Neben der Produktivität stand auch die Verbesserung der Arbeitsbedingungen im Fokus. Der Wasserschneidtisch mit integrierter Wasserniveausteuerung und Gurtfördersystem ist sowohl für das Aufwasser-Autogenschneiden als auch für das Unterwasser-Plasmaschneiden ausgelegt. Durch das gezielte Heben und Senken des Wasserniveaus werden Emissionen, Lärm und thermische Belastungen reduziert.

Das Gurtfördersystem transportiert Schlacke automatisch aus dem Schneidbereich. „Früher mussten die Tische händisch entleert und gereinigt werden. Das war körperlich anspruchsvoll und zeitaufwendig“, so Gattermayer. „Heute läuft der Abtransport der Schlacke automatisiert. Das schont unsere Mitarbeiter und steigert gleichzeitig die Effizienz.“

Ergänzt wird die Anlage durch ein Plattenreinigungssystem mit Hochdruckdüsen, das die Blechoberflächen vor dem Schneidprozess reinigt und zur konstanten Schnittqualität beiträgt.

Projektumsetzung in enger Abstimmung

Bis zum Abschluss im Juli 2025 verlief das Projekt in enger Abstimmung beider Teams. Ziel war es, Stillstandzeiten gering zu halten und die neue Anlage zügig produktiv einzusetzen. „Die Zusammenarbeit war von Anfang an partnerschaftlich und lösungsorientiert“, sagt Gattermayer. „Abstimmungen liefen unkompliziert, Anpassungen wurden rasch umgesetzt und Vereinbarungen eingehalten.“

Bereits dreieinhalb Wochen nach Montagebeginn konnte der erste Zuschnitt realisiert werden. Auch die Integration der Rohrdrehachse und die Implementierung der Behälterbodenbearbeitung wurden ohne größere Schwierigkeiten umgesetzt.

„Solche Projekte funktionieren nur reibungslos, wenn beide Seiten offen kommunizieren und schnell entscheiden“, erklärt Gerhard Wimmer, Leitung Messer Cutting Systems Österreich. „Die klare Struktur bei Kremsmüller und die kurzen Entscheidungswege haben maßgeblich zum reibungslosen Ablauf beigetragen.“

„Wir bei Kremsmüller sehen die Anlage als echten Technologiesprung“, resümieren Rainhard Stockinger, Technischer Einkauf, Hannes Gattermayer, Fertigungsleitung, und Karlheinz Riedl, Arbeitsvorbereitung (v. l.). - © Messer Cutting Systems — „Wir bei Kremsmüller sehen die Anlage als echten Technologiesprung“, resümieren Rainhard Stockinger, Technischer Einkauf, Hannes Gattermayer, Fertigungsleitung, und Karlheinz Riedl, Arbeitsvorbereitung (v. l.). © Messer Cutting Systems

Strategischer Mehrwert für die Fertigung

Mit der Investition in die OmniMat hat Kremsmüller seine Zuschnitt- und Vorfertigungskompetenz weiterentwickelt. Die Kombination aus Portaltechnik, Plasma- und Autogentechnologie, Fasenschnitt, Rohrdrehachse, Behälterbodenbearbeitung und automatisierter Kennzeichnung schafft durchgängige Abläufe in der Vorfertigung.

„Für uns ist die neue Anlage ein echter Technologiesprung“, resümiert Gattermayer. „Wir haben unsere Fertigungstiefe erhöht, unsere Prozesse stabilisiert und gleichzeitig die Arbeitsbedingungen verbessert. Das stärkt unsere Wettbewerbsfähigkeit.“

Ausblick

Auch künftig will Kremsmüller die eigene Fertigung weiterentwickeln. Ein Fokus liegt auf Energieeffizienz und Energieprojekten, etwa im Bereich Prozesswärmepumpen, Speicherlösungen und Wärmetauscher. Gleichzeitig bleibt die Weiterentwicklung der eigenen Fertigung ein zentrales Thema.

„Je mehr Wertschöpfung wir intern abbilden können, desto stabiler sind wir auch in Krisenzeiten“, sagt Gattermayer. Unternehmen, die investieren wollen, rät er zu vielseitig einsetzbaren Maschinen: „Das sichert Auslastung und Zukunftsfähigkeit.“

(Quelle: Messer Cutting Systems GmbH & Co. KG)