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© Hermann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG
27.04.2020

Ultraschall-Lieferant unterstützt Industrie und gründet Masken-Taskforce

Ultraschall-Lieferant unterstützt Industrie und gründet Masken-Taskforce

Das Ultraschallschweißen ist Fügen ohne Kleben, Schrauben oder Wärmezufuhr von außen. Materialien werden dabei gezielt mittels Ultraschallvibration aufgeschmolzen und form- oder stoffschlüssig verbunden. Das Verfahren ist eine bevorzugte Technologie für die Herstellung von Atemschutzmasken aus Vliesstoffen. Geschweißt werden dabei nicht nur die einzelnen Materiallagen und Nähte, sondern auch die Verbindung zwischen den Elastikbändchen und der Maske und das Atemventil. Über eine neu gegründete Masken-Taskforce und eine eigens eingerichtete Webseite steuert Herrmann Ultraschall die unterschiedlichen Projektanforderungen und Schweißaufgaben und unterstützt so die Maschinenbauer und Masken-Hersteller bei der Produktion der Masken, die derzeit überall benötigt werden.

Die Projekte, die das Unternehmen im Zuge der Masken-Taskforce eintaktet, sind extrem unterschiedlich. Die Anfragen kommen von medizintechnischen Kunden, die ihre bestehenden Produktionskapazitäten erweitern und von Hygienekunden, die von der Windel- auf die Maskenproduktion wechseln. Aber auch Akteure aus ganz anderen Bereichen, wie der Automobilbranche, wollen in den Markt eintreten.

Neun unterschiedliche Maskenversionen seien identifiziert worden, so CEO Thomas Herrmann, vom einfachen Mundschutz bis zur komplexen 3D-tiefgezogenen Maske mit Atemventil. Die technologischen Lösungen reichten von einer einfachen getaktenen Handschweißung bis zur komplexen High-Speed-Anlage. Das Unternehmen hätte von der Standardmaschine über Kompenenten bis zum komplexen rotativen Ultraschall-Schweißmodul alles im Programm, um die unterschiedlichen Lösungen zu bedienen, erklärt Herrmann weiter.

Die roten Linien zeigen alle Ultraschall-Schweißungen an der Atemschutzmaske an. - © Hermann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG
Die roten Linien zeigen alle Ultraschall-Schweißungen an der Atemschutzmaske an. © Hermann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG

Die drei Masken-Grundtypen erfordern unterschiedliche technologische Ansätze, wobei die flache Atemschutz-Maske, wie man sie aus dem Labor- und OP-Bereich kennt, circa 80 Prozent des Bedarfes ausmacht. Aber die Nachfrage steigt auch nach der sogenannten Duck Mask, die mit frontaler Quer- oder Längsnaht wie ein Entenschnabel aussieht, und der 3D-Blistermaske meistens mit Atemventil, wie man sie aus dem Baumarkt kennt.

„Für die schnellen Lösungen mit hohen Stückzahlen, arbeiten wir mit Maschinenbauern zusammen, die unsere rotativen High-Speed-Module integrieren und damit bis zu 1.000 Stück pro Minute Aussstoß erzielen können,“ sagt CEO Thomas Herrmann. „Da momentan nicht jeder Maschinenbauer das erforderliche Wissen hat, bringen wir hier unser Know-How zu den Funktionsprinzipien solcher Anlagen ein“, sagt Herrmann weiter. Dadurch sei es möglich, die Bauzeit für eine Maschine zu verkürzen.

Das sogenannte Dreieck zwischen Hersteller, Maschinenbauer und Ultraschall-Lieferant funktioniere jetzt zu Krisenzeiten schneller und besser. Auch die Materialhersteller schalten sich ein – damit haben wir dann ein Viereck an Mitspielern mit großem Interesse am Projekterfolg!“ so der CEO. Er bekomme sogar spätabends und am Wochenende Anrufe von CEOs großer Materialhersteller und Maschinenbauer, so Herrmann.

Eine Ultraschallstation zur Herstellung von Atemschutzmasken. - © Hermann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG
Eine Ultraschallstation zur Herstellung von Atemschutzmasken. © Hermann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG

Nach Aussage von Herrmann reichten die technologischen Ultraschall-Lösungen von einer komplexen High-Speed-Anlage bis zur einfachen getaktenen Handschweißung. Der Handarbeitsplatz sei gerade interessant für Unternehmen, die in geringeren Stückzahlen zum Beispiel für den Eigenbedarf produzieren wollten.

Damit die eigene Produktion auch im Falle von Infektionen gewährleistet sei, fahre Herrmann Ultraschall eine Zwei-Gruppen-Strategie mit strengen Hygiene-Maßnahmen. Aktuell würden Sonderschichten geleistet, um den hohen Bedarf zeitnah zu decken.

Da die Mehrzahl der Gesichtsmasken immer noch aus Asien kommt, unterstützt Herrmann Ultraschall auch verschiedene europäische Initiativen, um die Transportwege zu verkürzen. Dazu gehört der Umbau von Windelmaschinen – hier lassen sich, wie bei der italienischen Firma Fippi in Mailand, hohe Outputzahlen von bis zu 900.000 Masken pro Tag erzielen. Mit der Reifenhäuser Gruppe ist Herrmann ebenfalls zur Maskenherstellung in Deutschland im Gespräch.

Support und Beratung durch die Masken-Taskforce erhalten Sie hier.

(Quelle: Presseinformation der Herrman Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG)

Schlagworte

Corona-HilfeCorona-KriseProduktionUltraschallschweißenWirtschaft

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