Praxistipp Management
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22.09.2022

Anlagen und Maschinen richtig instandhalten

Anlagen und Maschinen richtig instandhalten: Für sichere Arbeitsplätze

Instandhaltung, die nicht richtig gemanagt wird, kostet Unternehmen viel Geld: Schätzungen gehen für Deutschland von ca. 14 Mrd. Euro pro Jahr aus.  Werden Instandhaltung und Prüfungen dagegen geplant und systematisch durchgeführt,  können Unternehmen die Sicherheit der Beschäftigten gewährleisten und den langfristigen  Unternehmenserfolg sichern: Die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen wird erhöht,  Kosten können gesenkt werden und die Prozesse laufen reibungslos – ohne Stillstand. Unternehmen suchen Lösungen, um Instandhaltung und Prüfungen erfolgreich zu managen.

Instandhaltung, Wartung, Prüfung

Häufig werden die Begriffe Wartung, Instandhaltung, Instandsetzung und Inspektion gleichgesetzt. Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) definiert Instandhaltung als „Gesamtheit aller  Maßnahmen zur Erhaltung des sicheren Zustands oder der Rückführung in diesen.“  Sie ist die grundlegende Vorschrift für das Betreiben von Anlagen und Maschinen.  Die DIN 31051:2019 – Grundlagen der Instandhaltung erweitert den Begriff zur „Kombination aller  technischen und administrativen Maßnahmen sowie Maßnahmen des Managements während  des Lebenszyklus einer Betrachtungseinheit zur Erhaltung des funktionsfähigen Zustandes oder  der Rückführung in diesen, sodass sie die geforderte Funktion erfüllen kann“. Zur Instandhaltung  zählen also Wartung, Inspektion und Instandsetzung sowie Verbesserung und  Schwachstellenanalyse.  Eine Prüfung ist dagegen die „Ermittlung des Istzustands, der Vergleich des Istzustands mit dem  Sollzustand sowie die Bewertung der Abweichung des Istzustands vom Sollzustand“ (§ 2 BetrSichV).

Pflichten des Arbeitgebers

Nach § 10 BetrSichV müssen Arbeitgeber Maßnahmen zur Instandhaltung treffen, damit geltende  Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen eingehalten werden und Maschinen und Anlagen  in einem sicheren Zustand betrieben werden. Erforderliche Maßnahmen dürfen nur von fachkundigen,  beauftragten und unterwiesenen Beschäftigten oder geeigneten Dienstleistern mit vergleichbarer  Qualifikation durchgeführt werden. Strafrechtliche Konsequenzen drohen, wenn als Folge fehlender Instandhaltung Unfälle passieren.

© pixabay.ccom/Jürg Roth
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Darüber hinaus müssen Unternehmer nach § 12 Abs. 2 BetrSichV eine schriftliche Betriebsanweisung  in verständlicher Form und Sprache zur Verfügung stellen, und zwar bevor der Beschäftigte  seine Arbeit an der Maschine oder Anlage beginnt. Die Betriebsanweisung informiert über  vorhandene Gefährdungen bei der Verwendung sowie durch die Arbeitsumgebung,  erforderliche Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln sowie Maßnahmen bei Betriebsstörungen,  Unfällen und zur Ersten Hilfe bei Notfällen. Sie ist auch Grundlage für erforderliche Unterweisungen.

Zu den Pflichten des Unternehmers gehört auch, dass Arbeitsmittel geprüft werden. In Abhängigkeit von der Art des Arbeitsmittels gelten unterschiedliche Anforderungen an Fristen und Personal: Es gelten entweder verbindliche Prüffristen oder sie werden im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung  selbst festgelegt. Und Prüfungen müssen entweder von speziell dafür qualifiziertem Personal  („zur Prüfung befähigte Person“) oder von zugelassenen Überwachungsstellen („ZÜS“) durchgeführt  werden.  Und schließlich muss der Arbeitgeber gegenüber zuständiger Behörde oder Zertifizierer nachweisen, dass sowohl Maßnahmen zur Instandhaltung als auch Prüfungen vorschriftsmäßig durchgeführt  werden.

Praxistipp: Die 4-Rang-Methode

Etwa jeder fünfte tödliche Unfall in deutschen Betrieben ereignet sich bei Wartungs-, Inspektions-,  Instandsetzungs- und Reinigungsarbeiten an Maschinen und Anlagen (Quelle: DGUV).  Die 4-Rang-Methode ist eine bewährte Vorgehensweise, um die Anzahl der Unfälle zu reduzieren.  Dabei muss immer der sicherste mögliche Rang ausgewählt werden, da mit steigendem Rang  auch das Unfallrisiko steigt (siehe Tabelle 1).

Rang
Beschreibung
Rang 1: (LoTo, Lockout-Tagout)  Energieversorgung unterbrochen und unbefugtes, irrtümliches oder unerwartetes Ingangsetzen ausgeschlossen, z.B. durch Ausschalten und Sichern des Hauptschalters mit einem Vorhängeschloss
Rang 2 Bei laufender Maschine, trennende Schutzeinrichtungen (Verkleidungen, Verdeckungen, Umzäunungen, Umwehrungen), ortsbindende Schutzeinrichtungen, z.B. Zweihandschaltungen oder Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion (Lichtvorhänge, Lichtschranken, Scanner, Schaltmatten, Schaltleisten, Pendelkappen)
Rang 3 Wenn Arbeiten mit vorhandenen Schutzeinrichtungen nicht möglich, dann zusätzliche Einrichtungen wie Haken, Greifer oder Werkzeuge, die das Eingreifen in die Gefahrstelle entbehrlich machen, Trennwände, Abschrankungen oder Zustimmschalter
Rang 4 Wenn Ränge 1-3 nicht möglich, dann nur fachlich geeignete, speziell in diese Arbeit unterwiesene Personen beauftragen. Im Gefahrenbereich dürfen sich nur Personen aufhalten, die für die Instandhaltungsarbeiten unbedingt erforderlich sind. Ggf. zusätzliche Person bestellen, die den Fortgang der Arbeiten beobachtet und bei akuter Gefahr geeignete Maßnahmen ergreift.

Tabelle 1: 4-Rang-Methode (Quelle: www.bghm.de)

© pixxabay.com/Paul Reynolds
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Instandhaltung und Prüfungen im Unternehmen

Die Wartung von Arbeitsmitteln ist vorbeugend und soll den sicheren und störungsfreien Betrieb  über einen möglichst  langen Zeitraum ermöglichen und die Nutzungsdauer von Maschinen und  Anlagen verlängern.

Typische Wartungstätigkeiten sind:

  • Reinigen, z.B. das Entfernen von Schmutzpartikeln oder Überresten
  • Schmieren, z.B. Einfetten/Einölen von Bahnen und Schienen mit geeigneten Schmierstoffen
  • Nachstellen/Nachziehen, z.B. Zahnriemen nachstellen, Lagerspiel neu kalibrieren
  • Abgenutzte Teile auswechseln, z.B. Öl- oder Luftfilter austauschen, Dichtungen oder Öl auswechseln

Der Wartungsplan kann einerseits der Service- oder Wartungsplan nach Anweisung des Herstellers sein, der eine Garantie nur dann gewährt, wenn vorgegebene Wartungsintervalle eingehalten werden.  Oder er kann alle geplanten Wartungs- und Inspektionsmaßnahmen eines Unternehmens beinhalten,  die an Maschinen und Anlagen durchgeführt werden müssen. In der Regel werden beide Aspekte kombiniert.

Die Inspektion beinhaltet alle Maßnahmen, um den Ist-Zustand festzulegen und zu beurteilen sowie  die Ursachen der Abnutzung zu bestimmen und die notwendigen Konsequenzen für eine künftige Nutzung einzuleiten. Instandsetzung bedeutet Maßnahmen zur Wiederherstellung der Funktion einer fehlerhaften Anlage oder Maschine. Die Verbesserung umfasst die Steigerung der Zuverlässigkeit oder Sicherheit einer Anlage oder  Maschine, ohne die Grundfunktionen zu verändern.

Die Prüfung umfasst vor allem die Kontrolle der vorschriftsmäßigen Montage oder Installation und  der sicheren Funktion sowie das rechtzeitige Feststellen von Schäden. Sie muss auch feststellen,  ob die getroffenen sicherheitstechnischen Maßnahmen geeignet und funktionsfähig sind. Prüfungen sind also unter anderem erforderlich vor jeder Inbetriebnahme nach einer Montage, nach prüfpflichtigen Änderungen oder wiederkehrend, wenn Arbeitsmittel Schäden verursachenden  Einflüssen ausgesetzt sind, z. B. korrosivem Milieu oder hohen Temperaturen.  Für überwachungsbedürftige Anlagen (z.B. Aufzüge, Druckanlagen) sowie für Arbeitsmittel wie Krane oder Flüssiggasanlagen legt der Gesetzgeber verbindliche Prüffristen fest (siehe Anhang 2 und 3 BetrSichV).

© pixabay.com/Michal Jarmoluk
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Instandhaltung und Prüfung als Prozess

Unternehmer müssen Instandhaltung und Prüfungen planen, organisieren und dokumentieren. Dazu gehören v.a. folgende Aufgaben:

  • Bestandsaufnahme: Welche Anlagen und Maschinen werden betrieben?  Neben überwachungsbedürftigen Anlagen sind dies z. B. Elektrogeräte, Fahrzeuge, Stapler, Regale, Leitern.
  • Gefährdungsbeurteilung durchführen und Fristen für Prüfung und Wartung ermitteln bzw. selbst festlegen
  • Termine überwachen
  • Verantwortlichkeiten festlegen und geeignete Personen beauftragen
  • erforderliche Unterlagen erstellen (Prüfbericht, Prüfprotokoll)

Instandhaltung und Prüfung sind also keine einmalige Pflicht, sondern ein kontinuierlicher Prozess. Besser als unterschiedliche Listen in verschiedenen Abteilungen ist eine Software-Lösung,  die allen Mitarbeitern Zugriff auf eine zentrale, stets aktuelle Plattform ermöglicht.

Fazit

Von einer systematischen Vorgehensweise zu erforderlichen Instandhaltungsarbeiten und Prüfungen profitieren Unternehmen und Mitarbeiter gleichermaßen: Beschäftigte bleiben gesund und leistungsfähig. Arbeitgeber gewährleisten den sicheren Betrieb, arbeiten rechtssicher und sorgen so für ihren langfristigen Erfolg.

QUMsult-Experten unterstützen Unternehmen aller Branchen und Größen im Arbeits- und Umweltschutz. Ihre Erfahrungen sind in die eigens entwickelte HSEQ Software Web SARA eingeflossen.  Diese umfasst die Module Gefahrstoffe, Gefährdungsbeurteilung, AwSV, Abfall und Anlagen. Sie sind frei kombinierbar, einmal erfasste Daten stehen in allen verwendeten Modulen zur Verfügung. Das Modul „Anlagen“ unterstützt Verantwortliche in Produktion, Arbeits- und Umweltschutz: Mit der webbasierten Anwendung können Nutzer alle betriebenen Anlagen und Maschinen verwalten und dokumentieren. Prüfungen, Wartungen und Instandsetzungsarbeiten können geplant, überwacht und rückgemeldet werden. Sie kann z. B. nach Fälligkeiten und Verantwortlichkeiten gefiltert werden. Damit erkennen Anwender sofort, wer wann was zu tun hat.

(Quelle: Presseinformation der QUMsult GmbH & Co. KG)

Schlagworte

ArbeitsschutzArbeitssicherheitGesundheitsschutzInstandhaltungPrüfungWartung

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